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       近年來，感應電爐用于熔煉鑄鐵已越來越多。通常，在感應電爐內僅靠加入金屬爐料是不能確保鐵液所需碳量的，必須補加增碳劑。為此，對于感應電爐，特別是中頻感應電爐，添加增碳劑是熔煉操作的重要環節。本文將介紹一些感應電爐使用增碳劑的小知識。

1、增碳劑中未熔解微粒的石墨化作用

        在熔化的鐵液中，增碳劑除了有已溶入鐵液的碳以外，還有殘留的、未溶入的石墨形式的碳，并以粒狀被卷入攪拌的液流之中。未熔解、粗大的石墨粒子，在通電時大部分懸浮在爐壁附近的鐵液液面，一部分則附著在相當于攪拌死角的爐壁中部。此時，一旦通電停止，這些粗大的石墨粒子由于浮力，會被緩緩地懸浮出來。超出光學顯微鏡所能觀察范圍的極微小的粒子在石墨熔解的過程中，不但在通電時，即使在通電停止時都能懸浮在鐵液之中。

        據介紹，越是接近于構成共晶晶核的物質，即使所添加的石墨與共晶石墨的結晶度有些不同，與其他能夠推斷為形成石墨核心的物質相比較，勢必禍合度要大些。從此觀點出發，可以認為：懸浮的微細石墨粒子有利于生成石墨核心，可起到防止鑄鐵過冷和白口化的作用。

2、增碳劑粒度對增碳效果的影響

   2.1增碳劑粒度對增碳時間的影響 

       增碳劑粒度是影響增碳劑熔入鐵液的主要因素。用表1中成分大致相同而粒度有所不同的A，B，C增碳劑作增碳效果試驗，其結果如圖1所示。盡管經過15min后的增碳率是相同的，但達到90%增碳率的增碳時間則大有區別。使用未經粒度處理的C增碳劑要13min，除去微粉的A增碳劑要8 min，而除去微粉和粗粒的B增碳劑僅需6min。這說明增碳劑的粒度對增碳時間有較大的影響，混入微粉和粗粒都不好，尤其在微粉含量高時。

圖1 增碳劑粒度對增碳時間的影響

表1試驗用增碳劑的成分及粒度(mm)分布(1)

   2.2增碳劑粒度對增碳劑的影響

       日本的中江和望月兩人，曾對于質量分數99.8%的C和質量分數0.023%的S，粒度分布如表2的增碳劑作過增碳量的試驗，試驗結果如圖2所示。從圖中可以看出，粒度偏于微粉的增碳劑E的增碳效果極差，粒度偏于粗的增碳劑G的增碳效果較好；而適當除去微粉和粗粒的增碳劑A的增碳效果最好。

圖2增碳劑粒度對增碳量的影響


表2試驗用增碳劑的成分及粒度(mm)分布(2)

       以上事實證實，為了提高增碳效果，對增碳劑應作除去微粉和粗粒的粒度處理。